Введення в технологічний процес лінії виробництва газобетонних блоків
Tengyu Machinery спеціалізується на виробництві обладнання для газоблоків/плит і ліній для виробництва газокартонів. Нижче ми представимо технологічний процес ліній виробництва газобетону, сподіваючись бути корисним для власників, які хочуть зрозуміти обладнання газоблоків.
a. Зола/пісок зберігається безпосередньо в силосі золи-цистерни для подальшого використання. Після надходження на фабрику вапно та гіпс подрібнюють, перемелюють у кульовому млині, і коли тонкість суміші досягає 3500-4000 см2/г, вони піднімаються ковшовим елеватором до силосу порошкової золи для резервування. Вся виробнича лінія може виробляти не тільки газоподібні вироби з летючої золи, але й вироби з піскобетону. Обробка сировини та основні пункти запобігання пилу оснащені сучасним імпульсним обладнанням для видалення пилу, щоб забезпечити відповідність Загальному стандарту викидів в атмосферу GB16297-3012.
b. Змішування інгредієнтів: будівельний розчин, вапняний порошок і цемент відміряють окремо та додають у змішувач для змішування та перемішування. Під час змішування певна кількість пари вводиться в змішувач відповідно до вимог процесу, так що температура суспензії в змішувачі досягає приблизно 40-45 градусів. Час змішування становить близько 2-3 хвилин. Система вимірювання алюмінієвого порошку реалізує серію операцій, таких як зберігання алюмінієвого порошку, вимірювання та виробництво суспензії, а також виробляє суспензію алюмінієвого порошку для подальшого використання. Перед вивантаженням суспензії відкрийте нижній клапан змішувача алюмінієвого порошку, щоб дозволити суспензії алюмінієвого порошку текти в розливний змішувач для змішування та перемішування. Час перемішування не повинен перевищувати 40 секунд, а потім ввести суспензію в форму. Весь цикл триває приблизно 4 хвилини, і вся система використовує централізоване комп’ютерне керування для досягнення повністю автоматичного контролю інгредієнтів, дистанційного керування та діагностики несправностей.
в. Після заливки форма видаляється з бульбашок за допомогою машини для сортування бульбашок, а потім переноситься в зону статичного затвердіння для початкового налаштування за допомогою човникового автомобіля з перетворенням частоти. Температура затвердіння становить близько 40-45 градусів. Коробка форми тягнеться фрикційними колесами, щоб забезпечити безперебійну роботу в кімнату для затвердіння для затвердіння. Температуру попереднього затвердіння в усій кімнаті статичного затвердіння можна автоматично контролювати з часом зупинки статичної обробки 90-130 хвилин. Після досягнення міцності на різання його витягують із приміщення статичної затвердіння.
d. Заготовка поміщається на візок для різання шляхом повороту підйомного інструменту, і візок виконує шестистороннє різання заготовки за допомогою таких процесів, як поздовжнє різання, вирізання канавок і вирізання, досягаючи відповідних специфікацій і розмірів (з похибкою розміру ± 1 мм). Після того, як різання заготовки завершено, її піднімають до пристрою для перевертання та лущення, щоб переробити нижні відходи. Потім інструмент для підйому напівфабрикату підніме заготовку разом із бічною пластиною на візок для затвердіння парою перед чайником для групування. Різальні верстати мають високу жорсткість, відсутність деформацій, високу точність обладнання та гарну зносостійкість, що може забезпечити точність різання виробів протягом тривалого часу. Стічні води та відходи, що утворюються під час виробничого процесу, переробляються системою переробки відходів і змішуються з новим шламом для вторинного використання. Усі відходи всього процесу різання переробляються.
д. Для холодних умов перед котелом додається піч для попереднього затвердіння, щоб гарантувати, що на формування заготовки перед котелом не впливає низька температура навколишнього середовища, і цикл затвердіння під тиском пари можна належним чином скоротити.
f. Зелене тіло надходить в автоклав для затвердіння парою, і час затвердіння становить близько 8-10 годин. Протягом усього процесу затвердіння парою автоклав утворює велику кількість залишкової пари та конденсату. Повністю використовувати залишкову пару та конденсат, що виходять з автоклава, у технологічній схемі всієї виробничої лінії. Залишкова пара, що утворюється автоклавом, в основному може використовуватися для попереднього нагрівання продуктів і температури тіла автоклава. У той же час пара, що залишилася, може бути використана як джерело тепла для приміщень статичного обслуговування та підігріву шламу. Його також можна використовувати для обігріву в холодних приміщеннях. Конденсат, який утворюється в автоклаві, не можна безпосередньо використовувати для повсякденного життя через його шкідливі речовини та різкий запах. Однак інші теплообмінники можна використовувати для нагріву виробничої та побутової води, тоді як конденсат можна використовувати для дозування та процесів мокрого помелу для економії води та захисту навколишнього середовища.
g. Після затвердіння парою зелене тіло укладається та автоматично упаковується. Відокремлені прес-форми транспортуються невеликим автомобілем до зони закриття прес-форм для очищення, змащування та переробки.